嵌件成型（insert molding）指在模具內(nèi)裝入預(yù)先準(zhǔn)備的異材質(zhì)嵌件后注入樹脂，熔融的材料與嵌件接合固化，制成一體化產(chǎn)品的成型工法。

基體上注塑成型（out-sert molding）指在金屬板面的局部上注塑成型件嵌入的工法。

二種成型工法本質(zhì)上是相同的。其特點如下。

１．原料的易成型性、彎曲性與金屬的剛性、強(qiáng)度及耐熱性的相互組合補(bǔ)充可結(jié)實地制成復(fù)雜精巧的金屬塑料一體化產(chǎn)品。

２．特別是利用了原料的絕緣性和金屬的道電性的組合，制成的成型品能滿足電氣產(chǎn)品的基本機(jī)能。

３．多個嵌件的事前成型組合，使得產(chǎn)品單元組合的后工程更合理化。

４．嵌件品不盡限于金屬，也有布、紙、電線、塑料、玻璃、木材、線圏類、電氣零件等多種。

５．對于剛性成型品、橡膠密封墊板上的彎曲彈性成型品，通過基體上注塑成型制成一體化產(chǎn)品后，可省去排列密封圏的復(fù)雜作業(yè)，使得后工序的自動化組合更容易。

６．因為是熔融的材料與金屬嵌件的接合，與壓入成型法相比較，金屬嵌件間隙可以設(shè)計得更狹窄，復(fù)合產(chǎn)品成型的可靠性更高。。

７．選擇適當(dāng)?shù)脑虾统尚蜅l件，即是對于易変形破損的產(chǎn)品（如玻璃、線圈類、電氣零件等），通過樹脂也可密封固定。

８．選擇適當(dāng)?shù)哪＞邩?gòu)造，嵌件品也可完全封入原料內(nèi)。

９．嵌件成型后，經(jīng)過去芯孔處理，也可制成帯有中空凹槽的產(chǎn)品。

      １０．立式注塑機(jī)與機(jī)械手、嵌件品整列裝置等的組合，嵌件成型工程大都可實現(xiàn)自動化生產(chǎn)。

自動嵌件成型系統(tǒng)設(shè)計選擇注意事項

１．金屬嵌件成型容易產(chǎn)生成型收縮率不均一，事先應(yīng)做重要部位的形狀、尺寸精度的極限試驗。

２．注射過程中金屬嵌件容易變形和移位，應(yīng)充分考慮模具構(gòu)成和容易保持金屬嵌件的模具形狀的設(shè)計。對于嵌件形狀不能改變的產(chǎn)品，事先試驗是不可缺少的。

３．金屬嵌件的排列分離而使用輸送器的場合下，金屬嵌件之間和嵌件與振動球的接觸，會使嵌件表面產(chǎn)生細(xì)微的損傷，而影響產(chǎn)品質(zhì)量。應(yīng)事先確認(rèn)其品質(zhì)容許極限范圍。

４．應(yīng)事先測定金屬嵌件因為沖壓加工而引起的鋸齒狀、翹曲量、材料厚度差、直徑差、敷金加工引起的厚度差等。在此基礎(chǔ)上進(jìn)行自動化裝置的配套選擇設(shè)計及模具構(gòu)造的設(shè)計。

５．模具澆口位置方式、成型周期等制約模具構(gòu)造的可預(yù)測事項，盡可能事先解決或有相應(yīng)的改善對策。

６．應(yīng)確認(rèn)金屬嵌件是否需要預(yù)熱或干燥處理。目的在于保證產(chǎn)品質(zhì)量和成型的穩(wěn)定性。

７．模具內(nèi)設(shè)置的各種檢測器件，是為了在模具受熱、力、振動等環(huán)境條件影響下，保證成型動作安定而采用的，應(yīng)確認(rèn)是否使用。

８．為了避免金屬嵌件、成型品的細(xì)微片堆積在模腔內(nèi)，要必要的話可組裝氣吹裝置。

９．由于系統(tǒng)設(shè)備投資價格高，採用前要充分考慮能否確保設(shè)備運行后的生產(chǎn)量。采用專用機(jī)的場合時，有必要確保產(chǎn)品在數(shù)年間無形式更新可連續(xù)生產(chǎn)的前題。

１０．采用通用機(jī)的場合時，需確認(rèn)多品種少批量嵌件有多少種組合生產(chǎn)。若是整體上無法保證大批量生產(chǎn)時，毎個產(chǎn)品的固定資產(chǎn)的回收是困難的。這種情況時，需更換一部分裝置后可在一定范圍內(nèi)適應(yīng)于品種更新要求。

１１．決定嵌件成型率、生產(chǎn)性和成型成本條件的有金屬嵌件品的精度、嵌件的形狀、模具是否有利于嵌件成型和成型品形狀等多種因素和技術(shù)決巧。

１２．注射機(jī)、模具、自動化裝置的有效組合和如何在短時間內(nèi)發(fā)揮功能，是決定自動嵌件成型系統(tǒng)的關(guān)鍵。建議請與有相當(dāng)實績和經(jīng)驗的東莞注塑機(jī)廠家咨詢相談選擇。                                                                            轉(zhuǎn)載微注塑整理